Un ancla de Vigo y de medio mundo

“Siempre me llamaron mucho la atención las anclas. Es una cosa rara, ¿no? Pero sí, lo reconozco”, dice entre risas Fran Cristos. Rumbo a los 66 años, esa fijación viene desde niño, ejemplo de ello son las regatas en las que participaba con su hermano, pero la vida le llevó a dedicarse a algo completamente distinto en el plano profesional. Arribó al mundo de los sistemas antiincendios, las alarmas, y aunque en el sector del fuego ha concentrado más de cuatro décadas de su tiempo, jamás dejó de lado su pasión por el mar. Cristos se acabó casando, formó una familia y conforme crecía fue teniendo diferentes barcos con los salía a navegar. Sobre el agua, las anclas siempre estaban presentes; llegó a lanzarse a hacer algún boceto, como dice él “pinito”, de ferros náuticos que no existían pero sí imaginaba en su cabeza. Las casualidades de la vida llevaron a que su hijo Rubén estudiase diseño industrial. Hace ocho años, entre ambos, inventaron el primer prototipo de los muchos que han ido desarrollando, y produciendo de la mano de la industria local, para vender a cualquier rincón del planeta.

Galicia, la cuna del juguete clásico

Uno de los últimos pasos que han dado estos dos vigueses ha sido registrar su modelo más actualizado, que distribuyen bajo la marca Ankerplex, “al ver que podía ser un éxito, que la idea funcionaba y que ahora era el momento”. “Patentar sin poderlo lanzar al mercado tampoco tenía sentido”, confiesa el padre, señalando que ya han vendido más de 100 ejemplares de los 200 que han creado apoyándose en empresas especializadas en el corte de chapa de la ciudad olívica. “Triunfan sobre todo en el extranjero. Hemos hecho envíos a Inglaterra, a Alemania con mucha frecuencia, a Austria, a Italia, a Francia o a Estados Unidos”, agrega. Disponible en siete tamaños diferentes, en función del uso que se le quiera dar, el ancla “se puede escalar hasta hacer que sea para una plataforma petrolífera”, simplemente habría que aumentar sus dimensiones.

40 (proto)tipos de travesía

Fran, que tiene previsto jubilarse en unos meses para poder dedicarse en exclusiva al proyecto que comenzó con su hijo, evidencia que durante el transcurso de estos años han realizado más de 40 prototipos diferentes hasta dar con la invención perfecta: un ancla que se puede desmontar, fabricada de chapas planas, en acero inoxidable o en aluminio, y cortadas en láser con unas formas adecuadas que permite que se acoplen entre sí. Una vez lo hacen, se fijan con un grillete sencillamente en el extremo. Acabado en pico, el diseño no tira del peso convencional de los ferros náuticos tradicionales. Se posiciona de manera que la uña se clava en el fondo arenoso y a medida que el barco se mueve va penetrando más, hasta quedarse firme.

“Nuestro modelo aporta una ventaja muy importante, y es el hecho de que nos permite fabricar con la chapa recortada, sin necesidad de soldaduras. Bajo el punto de vista de la fabricación, es interesante; bajo el punto de vista de la logística, del transporte, también, porque se puede almacenar mejor; y bajo el punto de vista de los usuarios es una enorme ventaja el poder tener algo así como la rueda de repuesto de un coche, pero sin que ocupe espacio. Los navegantes serios, de hecho, llevan todos varias anclas; el ancla principal y una o varias anclas auxiliares por si las condiciones meteorológicas se complican”, manifiesta.

De igual manera, Cristos recalca que se trata de una idea familiar en la que han participado su mujer e hija. La primera, Juana, que es galerista de arte, realizando el diseño de la página web a través de la cual venden sus anclas al extranjero. La segunda, Marta, que es ingeniera medioambiental, en ciertos detalles vinculados a la sostenibilidad del producto. Respecto a este último, tratan con más de una firma especializada que recorta las piezas en los tamaños que piden. Una vez están listas las llevan a otra encargada de realizar un tratamiento superficial. “Todas son del entorno, tenemos magníficas empresas en esto para resolver nuestra fabricación”, indica. “El corte de pieza es de precisión, es un corte milimétrico, tiene que ser exacto, y se hacen maravillas. Hay muchas empresas del sector. Pasa lo mismo con los acabados, ya sea de tipo electropulido, cromado o zincado. Hay empresas que son muy capaces de hacer esto. Y a través de ellas, subcontratamos toda nuestra producción”.

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