El centro de Vigo del Grupo PSA sigue dando pasos firmes para convertirse en una Fábrica 4.0. Tras los robots colaborativos ( cobots), los vehículos de guiado automático (AGV), los exoesqueletos, las impresoras 3D y las cámaras de visión artificial, Balaídos prueba ahora sus primeras carretillas elevadoras automatizadas, capaces de manejar mercancías en distintos recorridos preprogramados sin la supervisión constante de una persona.
Con la introducción de este tipo de elevadoras, el grupo francés pretende reducir uno de los costes más importantes a los que se enfrenta la industria del automóvil: la logística. Por ahora, las pruebas se limitan a una zona de almacenaje de la planta de Balaídos, en las que estas carretillas, dotadas de un sistema de guiado autónomo, pueden mover mercancías de un punto a otro sin la intervención de personas, pudiendo operar incluso en espacios muy pequeños.
PSA-Vigo ya había sido de las primeras fábricas del consorcio que preside Carlos Tavares en utilizar vehículos de guiado automatizado (AGV, en sus siglas en inglés), para el reparto al borde de línea de los kits con piezas y componentes que después cada operario utiliza en su puesto de trabajo en el montaje de los coches. Estos AGV son filoguiados y se mueven por todo el taller, con sensores para detener su marcha en caso de encontrar un obstáculo en su camino.
Estas innovaciones se suman a otras como los exoesqueletos, los cobots, la impresión 3D, la visión artificial o la geolocalización intramuros. Los exoesqueletos son dispositivos de asistencia física y comenzaron a testarse el pasado junio en algunos puestos bajo caja en el taller de montaje ante la atenta mirada de los técnicos del Centro Tecnológico de Automoción de Galicia (CTAG) y Mutua Universal, socios de PSA en este proyecto. Los exoesqueletos ayudan a los trabajadores a redistribuir la tensión de mantener los brazos erguidos para colocar componentes debajo de los coches a otras zonas del cuerpo, lo que contribuye a prevenir trastornos músculo-esqueléticos.
Los cobots o robots colaborativos son autómatas diseñados para trabajar codo con codo con personas sin necesidad de instalar una celda de protección. Cuentan con una red de sensores que hacen que el robot se pare si percibe la presencia de un humano. PSA-Vigo también fue la primera planta en probar una impresora 3D. Se instaló en el taller de montaje y permite imprimir pequeñas piezas en materiales como plástico, goma, nylon y filaflex, con un ahorro de costes superior al 99%. En alguna pieza que antes se fabricada por moldeado o mecanizado, el coste por unidad ha pasado de los 400 euros a solo un euro, lo que da una idea del potencial de la impresión 3D. Esta herramienta ya fue empleada para el diseño de prototipos para los nuevos modelos de la factoría.
En lo que respecta a la visión artificial, la factoría de Vigo utiliza este tipo de cámaras en aplicaciones de inspección (en el taller de Pintura, por ejemplo) o medición de piezas (control geométrico), por ejemplo, para asegurar la máxima calidad de un componente. Cuentan con sensores capaces de detectar e inspeccionar hasta 6.000 piezas minuto. Las cámaras también se usan para lecturas de códigos y el guiado de robots.
Formación de personal
Otro innovador sistema introducido en el último año ha sido la geolocalización de productos y personas en el interior de la planta, en colaboración con una empresa de la Business Factory Auto (BFA), Situm Technologies, como avanzó FARO. Para adaptarse a estos nuevos procesos de producción y al lanzamiento de la nueva generación de vehículos comerciales ligeros de PSA (proyecto K9), el grupo ha impartido más de 120.000 horas de formación a los trabajadores de las plantas de Balaídos y Mangualde (Portugal).
