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Ingenieros de la Universidad de Vigo reciclan residuos protésicos para reparar piezas industriales con láser

Utilizan las virutas que genera la fabricación de implantes dentales para recuperar moldes de la automoción

Integrantes del grupo LaserOn, en la entrada del Cintecx, en el campus de As Lagoas-Marcosende. // ALBA VILLAR

El grupo LaserON (Aplicaciones Industriales de los Láseres) del centro Cintecx de la UVigo ha unido dos sectores tan diferentes como el biomédico y el de la automoción en un proyecto de reciclaje de residuos metálicos inspirado en la sostenibilidad y la economía circular. Gracias a las avanzadas tecnologías en las que trabajan desde hace décadas, los ingenieros del equipo son capaces de utilizar las virutas generadas durante la fabricación de implantes dentales para la recuperación de moldes y otras herramientas necesarias en la producción de cigüeñales y otros componentes de vehículos.

El estudio fue seleccionado en la reciente convocatoria de Proyectos Estratégicos Orientados a la Transición Ecológica y Transición Digital del Ministerio de Ciencia y cuenta con una financiación de 174.800 euros. Sus responsables son los investigadores Fernando Lusquiños y Felipe Arias.

“Nuestro laboratorio en la Escuela de Ingeniería Industrial es posiblemente el punto de España con más láseres por metro cuadrado. Utilizamos la tecnología de fabricación aditiva láser LDED desde hace años para la recuperación de piezas como los moldes, que están sometidos a muchas tensiones mecánicas, altas temperaturas y un gran desgaste. Y su reparación o sustitución genera residuos e importantes costes para las empresas. Y en este proyecto decidimos añadir otro reto y utilizamos como material de partida para esa regeneración los residuos metálicos que genera la industria de las prótesis dentales”, explica Lusquiños.

El proyecto cuenta con la participación de la empresa odontológica Corus Fegoba de A Coruña y con Galfor Cie, ubicada en Ourense. El grupo LaserON colabora desde tiempo con ambas, pero en esta ocasión las ha unido en una iniciativa conjunta que puede beneficiar a sus respectivos sectores.

“Nuestro enlace con Corus es el protésico dental Félix Gómez, con el que ya hemos llevado a cabo tres proyectos anteriores. Para elaborar las prótesis dentales parte de unos discos de aleación de cromo-cobalto y casi el 90% de ese material se convierte en residuos metálicos en forma de virutas”, detalla Lusquiños.

El nuevo material es más resistente

A través de la fabricación aditiva láser LDED, los investigadores son capaces de utilizar estos desechos para restaurar piezas funcionales de otras industrias y alargar así su vida útil. “Además, el material nuevo que generamos tiene mejores propiedades que el de partida debido a una serie de fenómenos físicos. Así que es más resistente frente al desgaste y la corrosión”, subraya el investigador.

De esta forma, el proyecto vigués contribuye a poner en marcha un nuevo modelo de producción y consumo que optimiza los recursos, utiliza menos materias primas y recicla los residuos generados en los procesos de mecanizado convencionales que tienen lugar en todas las industrias de fabricación y diseño de ingeniería.

“Los moldes son muy costosos y lo ideal es repararlos, pero las empresas tienen que contar con un stock para sustituirlos cuando se estropean, lo que implica un espacio y un desembolso inicial. Nuestro proceso de reparación además es más rápido, inferior a una semana en lugar de meses”, comenta Lusquiños.

El objetivo final de los investigadores es que las compañías puedan implantar esta tecnología en sus propias instalaciones: “No queremos que lo que hacemos se quede en un artículo científico en un cajón, sino que le saquen rendimiento. Nos gustar transferir conocimiento y cuando trabajas con la industria no puedes perder el tiempo y tienes que hacerlo de forma que resulte útil”.

“Tenemos que estudiar los materiales de partida y seleccionar el láser más adecuado, no solo desde el punto de vista de los fenómenos físicos que buscamos, sino también teniendo en cuenta la aplicación final. Y después hay que comprobar que todo funciona correctamente. También empezaremos a plantearnos cómo tendría que ser el diseño de la máquina que se utilizará en la empresa, pero su fabricación tendría que realizarse dentro de otro proyecto más enfocado. Sería el siguiente paso”, avanza.

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