Director en España y China de Wärstilä: “Este proyecto aporta una diversificación para la compañía y el cerebro estará aquí”

Jesús Fernández lleva casi treinta años en Wärstilä. Comanda un equipo del que no ahorra en elogios – “son unos fenómenos”– y que ha permitido afianzar la factoría de Porriño dentro del grupo. El futuro, augura, promete intensidad: “Vamos a estar entretenidos durante una buena temporada”.

–¿Cuál es la posición de la factoría de Porriño en el conjunto del grupo?

–Wärtsilä se divide en dos partes, que es la de marina y de energía. Nosotros estamos en Marina, en un grupo que es Shaft Line Solutions (SLS). Tenemos todo el desarrollo de negocio en SLS, sobre 950 trabajadores. Las plantas de Porriño y China están dentro de ese negocio SLS, yo soy su director.

–¿Cómo arrancó este nuevo segmento de negocio, hacia la energía?

–La antifricción es nuestro core business, el centro para el desarrollo de nuestros productos. Buscando una forma de innovar sobre eso terminamos colaborando con Aimen, con la ayuda de la Xunta, en un proyecto para desarrollar una solución de antifricción con láser. Entonces recibimos 3 millones de euros para la inversión, con una colaboración tremenda por parte de [Francisco] Conde y Patricia [Argerey]. No sabíamos cómo sacarlo y eso quedó medio dormido, pero hace cuatro o cinco años decidimos sacar una nueva línea de negocio, que le llamamos Bearing Center, con la intención de ser un referente en la fabricación y semifabricación de cojinetes de antifricción. Ahí empezó el proyecto. Arrancamos con pocas expectativas, hasta que General Electric se sumó y enseguida nos homologó, y empezamos a suministrar cojinetes para sus centrales nucleares. Fue el momento en que empezó a despegar la idea del negocio, a idearlo en grande. De pensar en hacer reparaciones pequeñas de repente se nos plantea un negocio de 30 millones de euros, con unas exigencias de calidad brutales.

Wärtsilä entra en la industria nuclear y pilotará desde Porriño nuevas plantas en EE UU y Japón

–¿Cómo se materializa eso?

–Montamos un nuevo equipo de calidad y sistemas de control tridimensional, con más equipos láser. Ya tenemos bastante confianza generada, ahora debemos trasladarla a potenciales clientes de turbinas de gas. No es fácil porque tienen sus propias cadenas de suministro; introducir todos los beneficios que aporta nuestra fabricación, teniendo en cuenta que es más caro, no es fácil. Es un proyecto muy ambicioso, muy importante para Wärtsilä porque es la diversificación que tenemos en el negocio. Nuestro CEO valora mucho la diversificación del negocio, que exista un espíritu emprendedor en cada una de las plantas. Eso está muy bien valorado en la compañía, coloca nuestra planta de Porriño en una posición muy buena, también de cara a afianzar la planta por el conocimiento y el talento. El marino ya lo tenemos, nos conocen; entrar en Ansaldo con el nombre de Wärtsilä es complejo, no saben ni quiénes somos. Para nuestra planta es muy interesante, vamos a estar entretenidos durante una buena temporada.

–Y ahora a EE UU.

–Procederemos a la adquisición de alguna empresa en EE UU para implantar nuestra tecnología, y en Japón para cubrir los clientes de nuclear de Mitshubishi, Toshiba… Será el bum de la expansión industrial que estábamos buscando, todo centrado en Porriño. El cerebro del negocio está aquí. Lo que tenemos en China y tendremos en Japón y EE UU son ingenieros de aplicación, pero todo el desarrollo se queda aquí, en Bearing y su equipo.

–¿Están en la fase entonces de localización de una empresa en EE UU para comprar?

–Estamos en fase de consultoría para análisis de mercado en EE UU, y de implantación, cómo crecer allí. En marzo terminamos la consultoría, a final de año tomamos la decisión y a comienzos de 2025 comenzamos la implantación en Norteamérica. El principal cliente será la Navy, teniendo en cuenta que solo es un 30% del mercado potencial en energía. El negocio inicial será de unos 30 millones de facturación.

–¿A partir de 2025?

–A partir de 2025. Ahora mismo el crecimiento está centrado en Europa, con los clientes de energía nuclear y de turbinas de gas, sobre todo turbinas de gas con clientes como Ansaldo, Baker Hughes, Siemens, aparte de General Electric. Y General Electric es la que nos va a dar la entrada en Japón y Estados Unidos, en este caso iremos de su mano con la oficina de diseño que tienen en el país.

–¿Les hizo mucho roto lo de Rusia?

–Muchísimo. Estábamos trabajando para los rompehielos nucleares. Entregamos las chumaceras de 62 toneladas y dejamos de entregarlas. Perdimos cinco millones y pico de contratación con Rusia cuando facturábamos 19 millones, fue más de un 25% de la facturación. Hoy en día estamos en 40 millones, pero en aquel momento fue un impacto muy grave.

–¿Tienen problemas para la incorporación de personal?

–Mucho. Tenemos problemas a todos los niveles: en oficinas, personal no realmente cualificado, personal de ventas… Necesitamos que la gente hable inglés, que es esencial para nosotros, y muy poca gente lo habla. Últimamente recurrimos mucho al extranjero, nos traemos gente española que está fuera, los recuperamos para Galicia. En la parte de ingeniería retener el talento no es fácil, la competencia con las empresas de Vigo es grande. Lo tenemos que compensar ofreciendo otro tipo de ventajas, en ambiente de trabajo, oficinas cómodas, fábrica con total seguridad… Pero el inglés es un lastre tremendo para fichar a alguien, por increíble que resulte hoy en día.

–¿En qué medida afecta a la compañía el camino a la descarbonización?

–La descarbonización es el objetivo principal y prioritario de Wärtsilä. Las distintas partes de Wärtsilä contribuyen de distinta manera a este objetivo, pero todos los segmentos lo hacen. En la parte de motores, que se fabrican en Finlandia, se centran en todos los nuevos combustibles. En la parte nuestra trabajamos más en la descarbonización en la parte de fabricación. Volviendo al ejemplo del Bearing Center, la fabricación con el sistema tradicional utilizaba ácidos, calentamiento, aguas de refrigeración, exceso de material. Todo eso lo eliminamos, lo convertimos en un láser que reduce muchísimo el consumo, no tiene emisiones. Convertimos una fabricación de fundición sucia con ácidos en una con certificación verde, tenemos un Green Certificate del recubrimiento antifricción. Este es nuestro aporte a la descarbonización.

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