Más y mejor tecnología. Esta es una de las vías por la que han apostado los astilleros gallegos para hacer frente a la competencia de los astilleros orientales. El último salto para ganar esta carrera lo ha dado la empresa gallega especialista en soldaduras Tesol Group, que ha presentado un ingenio, el "Terac 25", que es capaz de enderezar las planchas de acero de los buques empleando un sistema de inducción.

El enderezado del acero de los cascos de los barcos, una vez construida la estructura, es uno de los grandes retos a los que se enfrenta el sector naval. La soldar las planchas y bloques de un barco genera una serie de torsiones y deformaciones en cadena de todo el casco y mamparos, que hasta ahora se corregía a base de la utilización de sopletes en un trabajo en el que se empleaban los soldadores más cualificados. "Este trabajo se hacía a ojo, por instinto, con un gran riesgo que el exceso de calor pudiese deteriorar las características estructurales del acero o sobrepasase el punto de enderezamiento. Es, en definitiva, un trabajo artesanal y de riesgo", explica el presidente de Tesol, Fernando Couñago.

Este ingenio, que es capaz de ahorrar un 80% en el tiempo de trabajo, es una especie de carro de diez kilos de peso conectado a un generador. El dispositivo incorpora una tecnología de inducción que se programa en función del grosor de la plancha, a la que va enderezando a gran velocidad a una temperatura siempre constante, sin los riesgos de emplear una llama de soplete, en la práctica con una temperatura ilimitada.

El "Terac 25" tiene su origen en los desarrollos de la nórdica EFD Induction, para hacer frente a la siniestralidad laboral que se produce con esta actividad: acumulación de gases en la zona de trabajos, riesgo de incendios, riesgo para la propia estructura del barco y penosidad laboral, entre otras ventajas que presenta. Dos astilleros gallegos, Barreras y Factoría Naval de Marín, han probado ya con éxito este equipo, que en los próximos meses incorporarán Navantia y Freire. "Es que esta es la única salida de la construcción naval española; sólo podemos competir con tecnología, con más formación y con investigación para producir en menor tiempo", explica el presidente de Tesol, Fernando Couñago.

El precio de cada uno de estos equipos es de alrededor de 100.000 euros. "Su coste ya se amortiza en el primer barco en el que trabaje", comentó el directivo de Tesol, que insiste en que la única manera de sacar adelante el sector naval es con barcos que se construyen más rápido o con más calidad que la de los competidores asiáticos, que compiten en precio por los bajos salarios que aplican a sus plantillas. Las ventajas de tipo económico empiezan por el ahorro de costes generales al reducirse en un 80% los tiempos de trabajo respecto al modelo actual.

Las ventajas de tipo económico empiezan por el ahorro de costes generales al reducirse en un 80% los tiempos de trabajo respecto a los sistemas actuales. También se reducen los costes de consumo energéticos al no emplearse el soplete. En cuanto al manejo del equipo, el "Terac 25" lo puede manejar cualquier persona tras un cursillo de diez horas, mientras que para manejar un soplete en condiciones se necesitan años de experiencia en técnicas de soldadura y conocimiento de los metales.

En la misma línea, el trabajo del "Terac 25" permite que otros profesionales sigan trabajando en el mismo habitáculo sin interrupción, lo que no ocurre con el soplete, que interrumpe otros trabajos. También se obtiene mejor cualificación en las certificaciones de calidad constructiva.

En cuanto a las ventajas relacionadas con la seguridad, éstas empiezan por las del propio operario desde el momento en que se eliminan la llama y el soplete y todas sus consecuencias: riesgo de quemaduras e incendios, emanación de gases tóxicos en lugares cerrados del buque.

En cuanto al desarrollo sostenible, esta tecnología no produce humos, no dispersa un exceso de energía y es casi inaudible, además de tener un reducido consumo energético.