El «insuficiente» ajuste de los tornillos causó el accidente mortal del «saltamontes»

Un problema en el ajuste de los tornillos de sujeción del brazo hidráulico que se desprendió, concretamente un «insuficiente par de apriete» en los mismos, motivó el accidente mortal del «saltamontes» de las fiestas de Matamá ocurrido el 3 de agosto del pasado año, el que le costó la vida al joven Iván Castaño Hervella. Así lo ha determinado el perito designado por el Juzgado de Instrucción número 3 de Vigo para establecer las causas del siniestro. El informe elaborado por José Antonio González Ferreira, ingeniero técnico industrial y agrónomo, ya está en manos de la magistrada, que ahora, a la luz de lo que ha concluido el experto, deberá determinar los pasos a seguir en esta investigación judicial que ya lleva más de medio año de recorrido.

«La causa del accidente se debe a un insuficiente par de apriete en los tornillos de sujeción del brazo que se desprendió, que obligó a tales tornillos a trabajar a un esfuerzo de flexión repetitivo (fatiga) hasta que se produjo su rotura sucesiva». Ésta es una de las dos conclusiones, sin duda la determinante, a la que ha llegado el perito judicial en su informe, que tiene fecha del pasado 30 de enero y que elaboró, junto a otras comprobaciones y análisis técnicos, tras inspeccionar el «saltamontes» así como los cuatro tornillos rotos recuperados por la Policía Nacional en la base de la atracción y en el terreno donde estaba asentada en el campo de las fiestas de Matamá.

No fue algo «súbito»

Fabricada por una empresa de La Rioja (los planos de construcción son de 1991), la atracción consistía en una estructura modular con 14 brazos hidráulicos dotados de cabinas con capacidad para tres personas. Uno de esos brazos, en el que iba Iván con una joven, fue el que se desprendió. El hallazgo de los tornillos de sujeción rotos fue clave para orientar las pesquisas. ¿Porque se habían fracturado? Las técnicas aplicadas descartaron «posibles defectos de materia prima o de fabricación de los mismos que pudieran relacionarse con las roturas». También se desechó que se rompiesen por «un esfuerzo a carga puntual que los fracturase súbitamente».

Al contrario, las «evidencias» determinan que los tornillos sufrieron «una rotura por fatiga mecánica de su material debido a esfuerzos cíclicos»: no fue algo puntual, sino que fue un «fenómeno progresivo». Atracciones como ésta funcionan a altas velocidades y los tornillos soportan «grandes cargas de impacto y momentos de flexión alternos». De hecho, se vio que estuvieron sometidos a «un alto nivel de esfuerzos».

¿Por qué se produjo esa fatiga que derivó en la rotura de los tornillos? Pues aquí es clave el par de apriete que tanto menciona el informe. El par de apriete es la fuerza mediante la cual se debe apretar un tornillo: el punto exacto de tensión necesario. «Apretar el tornillo o tuerca con demasiada fuerza puede dañar el material y si no se aprieta lo suficiente las piezas pueden quedar sueltas y carecer de fiabilidad. Y en sistemas con gran impacto por vibraciones, al hacer un mal apriete podría acabar roto el tornillo», reza el informe.

El perito preguntó al fabricante del «saltamontes» sobre la cuestión, contestándole «que no existían recomendaciones de pares de apriete a aplicarse por ser una instalación muy antigua». Pero, consultadas las tablas publicadas por distintos fabricantes de tornillería, se vio que el par de apriete de los tornillos de rosca métrica de los otros 13 brazos de la atracción siniestrada estaba «muy lejos» de los casi 200 Nm recomendados.

Velocidad, subidas y bajadas

Había por tanto una sujeción «insuficiente». «Las uniones roscadas que mantienen solidarios el soporte de giro y las dos semitapas, que sujetan el bulón [pieza cilíndrica que une dos elementos] del brazo hidráulico, se degradan al perder su par de apriete, generando cargas de flexión en los tornillos por las condiciones de funcionamiento de la atracción (cambios de velocidades, de giro y de sentido o subidas y bajadas de brazos, etc.) para las que no están diseñadas los tornillos y, en consecuencia, produciendo fatiga en el material», afirma el perito. «El diseño de la unión roscada se realiza para soportar cargas de tracción y no esfuerzos de flexión», dice.

El experto analiza varios factores que «en conjunto o individualmente» causarían el aflojamiento de los tornillos. El origen también está «directamente relacionado» con un «deficiente mantenimiento». «Las intervenciones sobre la unión roscada se producen solo durante el cambio de bulón, cada dos, tres o cuatro años, sin realizar comprobaciones intermedias con una llave manométrica sobre el estado de la unión», afirma.

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