Innovación bajo el mar

La construcción del emisario submarino de Pontevedra estrena una tecnología constructiva pionera en España

Remolcado de la tubería desde Combarro para su fondeo.

Remolcado de la tubería desde Combarro para su fondeo. / X. A. Taboada

X. A. Taboada

X. A. Taboada

Nunca se verá porque está enterrado bajo toneladas de arena y agua. Es lo propio porque es también el objeto para el que fue construido. Se trata del nuevo emisario submarino de la ría de Pontevedra, cuyas obras se encuentran en su recta final. Pero, oculto a la vista, reúne dos características que lo hacen singular. Una, con sus 3.727 metros es el de mayor longitud de Galicia. Y la segunda, en su ejecución se ha utilizado un innovador sistema que lo convierte en el primero de España en aplicar la tecnología “direct pipe”, un método reciente que recurre el uso de una microtuneladora dirigida por control remoto para instalar tuberías subterráneas, evita la realización de zanjas, permite la construcción de un túnel continuo de centenares de metros de largo y reduce drásticamente el impacto medioambiental, algo fundamental en una zona marisquera como en la que arranca el emisario, en Praceres, en la parroquia pontevedresa de Lourizán.

La infraestructura, adjudicada en julio de 2020 por 10 millones de euros, se entregará a la Xunta en abril de este año y permitirá dispersar en el mar el agua residual tratada de Pontevedra, Poio, Marín y parte de Vilaboa.

El proyecto inicial era bien distinto al que finalmente se ejecutó. El punto de partida del emisario es el mismo, pero se pretendía construirlo con los métodos tradicionales, usando otro tipo de microtuneladora y ensamblando tubos de secciones cortas machihembradas. El otro extremo saldría a 370 metros de la costa y a 15 bajo la arena del fondo del mar. Eso obligaría a dragar la zona para rescatar la tuneladora de las profundidades y proseguir con la otra parte del emisario cavando una zanja y removiendo el fondo. El dragado afectaría a unos 18.700 metros cuadrados de superficie y movería unos 36.000 metros cúbicos de material, todo ello en las inmediaciones de la zona marisquera de Praceres.

La técnica de ejecución no resultaba para nada complicada, pero sí el desafío medioambiental y el riesgo de afección al área de marisqueo. Así que la empresa adjudicataria, Copasa, propuso una solución innovadora, importada de Alemania, nunca utilizada en España: la tecnología “direct pipe”. La Xunta aceptó el modificado y la apuesta de la constructora salió airosa, tanto que la cofradía de Lourizán ni se enteró de que la colocación de la primera fase del emisario había concluido.

1. Remolcado de la tubería desde Combarro para su fondeo. |

Trabajos de unión en superficie de las secciones del emisario. / X. A. Taboada

El cambio del proyecto exigió el uso de una microtuneladora específica y, sobre todo, la alteración de la dinámica de trabajo. El tubo, de acero de 1,4 metros de diámetro y revestido de polietileno, ya no acabaría a 370 metros de distancia de la costa, sino a 700 metros, esquivando la zona de marisquero. Y tampoco se tendría que rescatar la tuneladora a 15 metros bajo la arena, sino que saldría a la superficie, minimizando el movimiento de lodos, arenas y piedras, ya que el sistema “direct pipe” permite avanzar en horizontal, mientras que el convencional tiene que hacerlo en pendiente –de ahí que el extremo final de la tubería terminara a 15 metros bajo el lecho marino–.

“La utilización de este método ha supuesto un factor fundamental para la viabilidad del proyecto ya que ha posibilitado reducir la afección ambiental en una zona costera sensible, a la vez que se ha proporcionado una logística de trabajo sumamente eficiente que se ha desplazado casi por completo a tierra. Además, se evitó totalmente la zona de marisqueo a pie en la que trabajan unas 170 familias”, asegura Copasa.

La precisión del sistema también posibilitó que la conducción cruzase sin ninguna afección la autovía Pontevedra-Marín y pasara por debajo de emisario actual que están en funcionamiento.

Tubo continuo

En tierra, el procedimiento de construcción también fue diferente al convencional. Si hubiera terreno libre disponible se podría largar directamente el tubo con sus 700 metros de largo, pero justo por detrás de la estación de bombeo –al lado de la depuradora de Praceres y donde nace el emisario– pasan las vías del tren, lo que limita el espacio. Así que se prepararon secciones de tubería de entre 64 y 78 metros de longitud que se soldaban –el acero y el revestimiento de polietileno en dos procesos separados– entre sí al aire libre para luego conectarlos a la parte del emisario enganchado a la tuneladora. Mientras esta avanzaba bajo el fondo del mar con el empuje de una especie de gato hidráulico –dirigida por control remoto y con un margen de error de solo centímetros en su recorrido–, arrastraba tras sí los tubos, formando al final un tramo continuo de 700 metros.

Para evitar que se atascara, la cabeza no dejaba de girar, si bien el avance se detenía mientras se añadían más tubos en la cola. Y por canalizaciones independientes dentro del tubo se metía el lubricante y se extraían los lodos, además de suministrar electricidad a la tuneladora.

2. Trabajos de unión en superficie de las secciones del emisario. |

Izado de la tuneladora tras concluir la perforación. / X. A. Taboada

La actividad no se detuvo ni un momento en los 24 días –tiempo récord– que duró la perforación. Hubo jornadas que se avanzaron 70 metros, pero de media fueron 29 por día, una cifra muy superior a los 8 metros por jornada de rendimiento del método tradicional.

“La desconexión de la máquina y equipos auxiliares se realiza de forma remota, por lo que no fue necesario el acceso al interior del tubo para tareas de desconexión y desmontaje. Solo fue necesaria la intervención de buceadores para retirar la tornillería de conexión de la maquina a la cabeza del tubo”, informa Copasa. La tuneladora se izó con grúas apoyadas con globos de aire para su posterior traslado a puerto.

3. Izado de la tuneladora tras concluir la perforación. |

Acople de tuberías del primer tramo. / X. A. Taboada

La aplicación por primera en España de este sistema construcción de emisarios submarinos despertó el interés de Naturgy y de Red Eléctrica Española entre otras empresas.

Concluida la primera fase –y más compleja– de la infraestructura, luego tocó darle continuidad hasta alcanzar los 3.727 metros, pero ya sobre el fondo del mar, sin zanjas ni movimiento de lodos, simplemente lastrándola con anillos de hormigón.

En este caso los tubos son ya solo de polietileno. Su preparación y ensamblaje se realizó en el Muelle de Canteira, en Combarro, al ser la única zona con espacio suficiente.

Remolcado

Los tubos llegaban con longitudes de entre 15 y 17 metros, para en Combarro ser soldados y lastrados hasta formar tramos de entre 300 y 400 metros. Como el muelle solo tiene 150 metros de largo, la tubería ya ensamblada se extendía, flotando, por el mar en línea recta hasta un determinado límite para no bloquear la entrada al puerto.

Alcanzado la longitud requerida, el tramo se remolcaba a la otra orilla de la ría para dar continuidad al emisario. Salvo la primera conexión, que se hizo bajo el agua, se levantaba la parte hundida ayudándose de una grúa sobre una barcaza y globos de aire para embridar en superficie las conducciones. Luego se bajaban a su sitio sin mayor problema, adaptándose a la forma del fondo marino.

4. Acople de tuberías del primer tramo. |

Desenganche de la tuneladora en el fondo del mar. / X. A. Taboada

Todas las uniones y la tornillería se hacen en acero inoxidable y con unas dimensiones fuera de lo normal, que obligó buscar proveedores especiales, pero debido a la falta de materias primas tras la crisis sanitaria, Copasa tuvo que recurrir a varias empresas para completar el pedido.

En los 600 metros finales del emisario se colocan los difusores, que son las bocas por las que se vierte al mar el agua procedente de la depuradora. Se elige un tramo tan largo para evitar una excesiva concentración de agua dulce. En total cuenta con 60 difusores, sobre los que se colocan en cada uno dos válvulas. La capacidad está diseñada para soportar el incremento de volumen previsto cuando se amplíe la actual depuradora.

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