La presión viene de la Unión Europea y afecta a todos los sectores de la sociedad. ¿La razón? Evitar el retraso europeo en la carrera digital con respecto a China y Estados Unidos.

Según el documento ‘Going Digital. European Policy Centre’, Europa corre el riesgo de ser un seguidor y no un líder dentro de futuras soluciones digitales, lo que ocasionaría importantes implicaciones negativas en competitividad, seguridad y prosperidad.

Por este motivo, digitalización y transición ecológica acaparan actualmente el 70% de los fondos europeos.

Se trata, por tanto, de un asunto clave para la supervivencia de las empresas y el sector Metalmecánico en Galicia, todavía finalizando la recuperación de la anterior crisis, no es ajeno a la tendencia y debe enfrentarse a este nuevo reto.

Si bien las grandes empresas del sector ya están en fase media o avanzada de digitalización, la mayoría de las PYMEs, que representan más del 90% del sector, todavía no han comenzado. Ahora, deben realizar un esfuerzo adicional y hacerlo cuanto antes: a solo cuatro o cinco años vista, no es imaginable que una empresa del sector sobreviva al margen de esta nueva revolución industrial.

Fondos Next Generation: clave

La digitalización no es gratis, requiere inversión. Para una empresa mediana del sector metalmecánico se estima en el 5% de las ventas (hardware incluido). Las ayudas de los fondos Europeos de digitalización (Next Generation EU) son un elemento clave para la transformación de este segmento del sector del Metal, especialmente para las medianas empresas que no tienen la capacidad de financiación de las grandes.

Excelente retorno de inversión

Además, se estima que las PYMEs pueden logar un retorno de inversión excelente. Aproximadamente, unos cuatro años, si bien ya desde el primer año se notan los beneficios en la reducción de costes y mejora de la productividad como consecuencia de la digitalización de sus procesos.

Plan Estratégico

La Digitalización para la industria del sector comienza con la conversión de información de un formato físico en formato digital. Los datos deben estar estructurados, es decir, contextualizados a líneas de producción, lotes o proyectos, materiales, personal, controles de calidad, almacenes, pedidos y distribución, etc; y deben ser capturados en tiempo real aprovechando la tecnologías IIoT o directamente de las máquinas, PLCs, SCADAs, sensores, etc. y completados manualmente por los operarios.

La mayoría de las industrias medianas y pequeñas del sector Metalmecánico suelen carecer de personal especializado y formado para llevar a cabo la transformación digital, por tanto, es recomendable que elaboren su Plan Estratégico de Digitalización con el objetivo de evaluar el estado actual de digitalización y proponer un plan para recoger y registrar en tiempo real toda la información de negocio, incluyendo propuesta de análisis de datos para la toma decisiones, hoja de ruta de implantación y un plan de viabilidad del proyecto.

Las empresas deben tener en cuenta que el volumen de datos aumentará exponencialmente por lo que se requieren dos plataformas que actúan como contenedores de información: Gestión del Negocio (ERP) y Gestión de Fabricación (MES-MOM, Gestión de Operaciones de Fabricación) para soportar las nuevas tecnologías y capaz de operar tanto en computación en el borde como en la nube, con máximas garantías de ciberseguridad. Ambas plataformas deben estar integradas entre sí. La integridad de las fuentes de datos es esencial para avanzar hacia la fase de análisis avanzado de información. La empresa debe garantizar que los datos (big data) son exactos y lo más ‘limpios’ posible. La fiabilidad es clave. Las decisiones que se tomen son tan buenas como la Calidad de los datos utilizados.

El arte de la digitalización

Al igual que las casas no se construyen comenzando por el tejado, la industria metalmecánica debe recorrer un camino para llegar a la fábrica inteligente y sostenible. Puede acelerar el proceso, pero no saltarse los pasos, teniendo en cuenta el estado del arte de la Digitalización de la industria que establece los siguientes niveles de uso de la información:

- Implantar un sistema de Indicadores de gobierno. KPI. la fábrica mediante indicadores de desempeño que miden el rendimiento de los procesos.

- Análisis avanzado de datos. Utilización de algoritmos aplicados a los datos para extraer información útil para la gestión y planificación de los procesos.

- Inteligencia Artificial. Utilizar técnicas IA como Machine y Deep Learning. Extraer información valiosa, como patrones de comportamiento tácticos (corto plazo) y estratégicos (largo plazo) ‘escondidos’ en el gran volumen de datos.

- Gemelo Digital. Crear una fábrica virtual a partir de datos en tiempo real e históricos para simular el comportamiento basándose en el análisis de datos y técnicas anteriores.

- Fábrica Interconectada. Integrar el Gemelo Digital en la Cadena de Suministro.

La digitalización no es el objetivo final, sino el facilitador tecnológico para la fábrica inteligente e interconectada con la cadena de suministro.