La carrera hacia el coche verde arranca en O Porriño

Una parte importante de los componentes automovilísticos usados sigue teniendo valor industrial pese a que el conjunto del vehículo llegue al final de su vida útil. Los motores, las cajas de cambios, las baterías o los sistemas electrónicos pueden volver a utilizarse tras pasar sus pertinentes controles de inspección y reacondicionamiento. Igual que algunos materiales como el aluminio, que pueden reincorporarse a la fabricación de nuevos coches si se logra eliminar las impurezas acumuladas en su desgaste, aunque para ello resulte fundamental que el proceso sea sostenible.

Estas son las dos líneas de trabajo que exploran respectivamente Autonix y Cleanmat, dos proyectos financiados por la Unión Europea con más de 13 millones de euros y en los que participan el centro tecnológico Aimen y la empresa Alumisel, ambas de O Porriño.

Dotado con 6,3 millones de euros, Autonix busca automatizar y digitalizar los procesos de remanufactura de vehículos. El proyecto desarrollará herramientas capaces de analizar el estado real de los componentes que proceden de vehículos usados para decidir si pueden reutilizarse o reciclarse.

Para ello se combinarán tecnologías de inspección visual, ensayos no destructivos, inteligencia artificial y modelos digitales que permitirán clasificar automáticamente cada pieza según su grado de desgaste. El objetivo es reducir la dependencia de las evaluaciones manuales y aumentar la cantidad de recursos que pueden volver al mercado con garantías equivalentes a las de un producto nuevo.

Además, el consorcio usará sistemas robotizados para desmontar los componentes más delicados y aplicará tecnologías de reparación y reacondicionamiento dirigidas específicamente a motores, cajas de cambios, baterías de tracción y conjuntos electromecánicos. Los resultados se probarán en cinco demostradores industriales reales, incluido el centro Sustainera de Stellantis.

En paralelo a ello, Cleanmat abordará el problema de los materiales. El proyecto, financiado con más de siete millones de euros, pretende mejorar el reciclaje del aluminio procedente de corrientes de chatarra complejas, especialmente aquellas que contienen pinturas, revestimientos, aceites, adhesivos o mezclas de diferentes aleaciones.

Actualmente, estas impurezas dificultan la obtención de aluminio reciclado apto para aplicaciones de alto valor añadido, obligando en muchos casos a recurrir a metal primario o a procesos de refinado intensivos en productos químicos.

La iniciativa desarrollará sistemas de clasificación basados en sensores avanzados e inteligencia artificial para identificar contaminantes y separar materiales con mayor precisión. Posteriormente se aplicarán tecnologías de descontaminación y refinado destinadas a obtener «aleaciones de altas prestaciones» utilizando una cantidad mínima de fundentes, los compuestos químicos empleados para eliminar las impurezas durante la fusión del metal.

El propósito en este caso es reducir hasta un 97% el consumo de estos productos, disminuyendo la generación de residuos y las emisiones asociadas al reciclaje convencional del aluminio. La validación industrial de las tecnologías se llevará a cabo de la mano de diversos socios del sector automovilístico y entre ellos se encuentra la planta de Ford Otosan en Turquía, uno de los mayores centros de producción de vehículos comerciales de Europa.

Suscríbete para seguir leyendo