La robótica colaborativa ha llegado para quedarse y la automoción gallega quiere extenderla a todos los ámbitos de fabricación posibles. Con esta premisa, los consorcios industriales vigueses Grupo Copo (fabricante de espumas, tejidos y otros componentes de interior) e Izmar (auxiliar especializada en la transformación metálica para varios sectores industriales) se han integrado en el proyecto ROBERTO, cuyo objetivo es el desarrollo de un robot colaborativo -cobot- de alta capacidad de carga (los cobots ya introducidos en el mercado soportan entre 3,5 y 10 kilos de media, mucho menos que un robot industrial). ROBERTO ha sido incluido en el programa Innterconecta 2016 y tiene un presupuesto de 1,65 millones de euros y una duración total de 27 meses.
El piloto del proyecto es la vallisoletana DGH Ingeniería, compañía que ya integró el primer cobot de la multinacional francesa Grupo PSA, en la planta de Balaídos, para la lectura de los códigos de barras situados en varias de las diferentes piezas que conforman el tren delantero de los modelos Berlingo, Partner, C-Elysée y 301 (Sistema 1), como ya avanzó este periódico (ver edición del 25 de septiembre). ROBERTO permitirá impulsar y maximizar el grado de explotación de las soluciones robotizadas presentes actualmente en líneas industriales, adaptándolas a procesos de fabricación flexibles de lotes cortos, bajo el concepto de robot colaborativo (co-worker).
El handicap del proyecto es conseguir un uso seguro de robots industriales (con una alta capacidad de carga) en entornos de trabajo compartido, sin vallado de protección. La mayoría de cobots ya implantados en el mercado (de multinacionales como Kuka, Fanuc, ABB y Universal Robotics) tiene una baja capacidad de carga (entre 3,5 y 10 kilos), salvo algunos modelos de última generación como el Fanuc CR-35iA (que soporta 35 kilos), lo que reduce su utilidad en entornos industriales. El proyecto exige el desarrollo de nuevas soluciones tecnológicas en lo referente a percepción y control, que permitan desarrollar "un sistema de seguridad multi-nivel dinámico para su utilización en procesos de fabricación flexibles robotizados", diseñados para la "fabricación de piezas de tamaño medio o grande, usualmente vinculadas a lotes cortos de producción". La solución robotizada deberá ser compacta (smallfootprint), económica y fácil de utilizar, con el objetivo de adecuarse a un entorno de fabricación seguro y compartido, sin vallado de seguridad y centrado en el usuario.
El proyecto será validado en dos escenarios de demostración representativos de entornos reales: industria de automoción (Grupo Copo) y sector metal-mecánico (Izmar). Además de DGH Ingeniería, Copo e Izmar, participan en este programa las ingenierías viguesas Itera-t, auxiliar de base tecnológica desarrolladora de herramientas multifuncionales y con experiencia en sistemas de visión artificial, e i3TE, empresa con una amplia experiencia en el desarrollo de electrónica industrial para localización y predicción de movimientos. También está en el consorcio la compañía sevillana Ontech, especializada en el desarrollo de sistemas de sensorización avanzada, y como entidad colaboradora participa Aimen.
Los cobots están concebidos para ser instalados al lado de los trabajadores sin tener que utilizar vallado de seguridad, minimizando la inversión en celdas de protección y asegurando un mejor aprovechamiento de la superficie industrial. Están dotados de un sistema de sensores que hace que la máquina ralentice sus movimientos e incluso se pare si detecta riesgo de contacto con las personas. Y son capaces de realizar todo tipo de tareas, como manipulación de productos, pick&place, packaging, ensamblaje, lectura de códigos, etc.
BorgWarner convierte en electricidad el calor residual de los sistemas de escape
El centro técnico de Zamáns del grupo americano desarrolla el programa Waste Heat Recovery System para un mejor aprovechamiento energético
- El centro técnico de la división Emissions Systems de la multinacional norteamericana BorgWarner en Zamáns (Vigo) ha diseñado un sistema que permite transformar el calor residual que emiten los sistemas de escape de los vehículos en energía eléctrica, según ha podido saber FARO. Este dispositivo, conocida como Waste Heat Recovery System, es otro ejemplo del potencial innovador de esta unidad viguesa, en la que trabajan 65 técnicos y que cuenta en su haber con 49 patentes mundiales que han contribuido significativamente a la reducción de las emisiones contaminantes.El Spain Technical Center de BorgWarner Emissions Systems está especializado en el diseño y desarrollo de sistemas avanzados de recirculación y refrigeración de gases de escape para vehículos de combustión e híbridos (tecnologías que permiten reducir las emisiones de NOx a la atmósfera), y componentes de gestión y aprovechamiento de la energía para coches eléctricos. El Waste Heat Recovery System, como explicaron responsables de la compañía durante la inauguración del centro el pasado 16 de noviembre, aprovecha el calor que desprenden los escapes de los automóviles para otras funciones a bordo, transformándolo en energía eléctrica.BorgWarner también está desarrollando productos relacionados con los high-voltage cool and heater, para la gestión térmica de las baterías de ion-litio de los coches eléctricos, y con los cabin heater, que utilizan el alto voltaje para el confort del habitáculo. En la actualidad, el centro -de referencia para todo el grupo- tiene en marcha doce nuevos proyectos de I+D.
