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El Grupo PSA estrena los exoesqueletos en la fábrica de Balaídos

La próxima semana empieza una prueba piloto en algunos puestos de "bajo caja"

Un trabajador de Audi (Grupo Volkswagen) con un "exoesqueleto" de fibra de carbono. // FdV

Primero fueron los vehículos de guiado automático (AGV), luego los cobots o robots colaborativos, las cámaras de visión artificial, la impresora 3D, la geolocalización de personas y mercancías en interiores, el análisis del Big Data? y ahora, los exoesqueletos. La factoría de Balaídos del Grupo PSA realizará la próxima semana una prueba piloto de estas servoarmaduras vinculadas a la nueva Industria 4.0 para ayudar a los operarios en tareas repetitivas o que exijan cargar pesos, según ha podido saber este periódico.

Los exoesqueletos consisten básicamente en un armazón externo que se acopla a la espalda, piernas y brazos de una persona y que le facilita la realización de determinadas tareas. Pueden ser activos, con un sistema de potencia (motores, hidráulicos, etc.) que proporciona al menos una parte de la energía que necesita el operario para moverse y realizar su trabajo, o pasivos, y están indicados sobre todo para coger pesos. En el caso concreto de Balaídos, se usarán para ayudar a los operarios del taller de montaje que trabajan "bajo caja", es decir, debajo de los coches que circulan colgados por la línea, según fuentes consultadas.

Una empresa externa ya estuvo en la planta con los preparativos y está programada una reunión con el Comité de Seguridad y Salud para explicarle a los representantes de los trabajadores cómo funcionan estas servoarmaduras. En el taller de Montaje, en la zona "bajo caja" los operarios trabajan siempre con los brazos estirados por encima de la cabeza para colocar las piezas en los bajos de los vehículos, por lo que sufren importantes tensiones en cuello, brazos y hombros. La marca premium alemana Audi fue una de las primeras en usar estos exoesqueletos para mejorar el puesto de trabajo de sus empleados, con el objetivo de aliviar la carga muscular y reducir la fatiga, pero hoy en día estos sistemas ya han sido adoptados por los principales fabricantes de coches.

La planta viguesa ha sido pionera en estos últimos años en la incorporación de nuevas tecnologías y procesos vinculados a la industria 4.0. De hecho, cuenta con vehículos de guiado automático (AGV) para el reparto de piezas y componentes al borde de línea; cámaras de visión artificial para agilizar los controles de calidad; robots colaborativos capaces de operar codo con codo con personas sin riesgos para su integridad física (no necesitan celdas de seguridad), sistemas inteligentes de geolocalización de personas y mercancías dentro de fábrica, etc.

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