Producir una tonelada de cemento libera a la atmósfera la misma cantidad de CO2. Este contaminante proceso supone a día de hoy el 7% de las emisiones generadas en todo el mundo, de ahí que hacerlo más limpio constituya uno de los retos actuales de la comunidad científica internacional. Las grandes empresas OHL y FerroAtlántica, junto con el centro tecnológico Aimen, han fichado al grupo de Ingeniería de Corrosión y Materiales (Encomat) para conseguir un conglomerado ecológico con la misma eficacia y que además se pueda fabricar a partir de residuos industriales.
El proyecto eGEO se desarrollará hasta finales de 2017 con fondos Feder y del Ministerio de Economía y utilizará como materia prima los deshechos de FerroAtlántica, la primera productora mundial de silicio, en lugar de caliza.
"Este mineral ya contiene CO2 y en el proceso de fabricación del cemento se calcina a más de mil grados centígrados. Para llegar a esta temperatura tan elevada hay que utilizar combustible y, por tanto, generar más emisiones. El objetivo es eliminar ambas variables y alcanzar una reacción a temperatura casi ambiente para obtener un material ecofriendly. Se trata de minimizar las emisiones actuales de las cementeras", explica el catedrático de Ingeniería Química Xosé Ramón Nóvoa.
La iniciativa incluye además la vertiente del reciclaje. "Actualmente FerroAtlántica vende o recupera una pequeña cantidad de sus residuos, pero la mayor parte no tienen utilidad. La situación ideal sería utilizarlos y llegar a la máxima valorización posible", apunta Nóvoa.
La mayor complejidad del proceso radica en la obtención de la síntesis adecuada de los nuevos polímeros: "Hay que tener muchos parámetros en cuenta. Cualquiera puede fabricar cemento con las sustancias puras, pero nosotros tendremos que hacer cemento sin cemento".
La constructora OHL será el usuario final del nuevo material obtenido por los investigadores vigueses. Además de idear un proceso de fabricación más ecológico, reducir el gasto energético y utilizar una materia prima de menor coste, el nuevo conglomerante deberá garantizar la misma resistencia mecánica y también la durabilidad del cemento.
La empresa decidirá de qué manera pone a prueba el nuevo material. El objetivo es que permita prolongar la vida útil de las estructuras de hormigón y, por tanto, hacer más sostenible la construcción.
El equipo Encomat cuenta con una trayectoria de más de 20 años en la caracterización de cementos a través de técnicas electroquímicas y en el estudio de la corrosión en general. Es uno de los grupos con el sello de referencia competitiva de la Xunta y se sitúa entre los de mayor transferencia de la universidad viguesa en ámbitos como la prevención de la corrosión en estructuras de hormigón armado, aleaciones para odontología o la industria aeronáutica y electrodos para baterías de litio.
El grupo, de carácter interdisciplinar, agrupa a investigadores de las áreas de Ciencias Materiales, Ingeniería Metalúrgica e Ingeniería Química que imparten docencia en las escuelas de Industriales y Minas. Y mantienen colaboraciones con otros equipos de universidades españolas como la Carlos III, así como de Italia y Portugal.
Gracias a la experiencia y conocimiento acumulados, Encomat se ha convertido en una parte clave del consorcio eGEO liderado por la constructora OHL. "El centro Aimen fue el que nos contactó para realizar nuestra parte del estudio porque ya conoce el background que podemos ofrecer", destaca el catedrático.
